批量生產或要求較高的應用需要可靠的加工過程。如果孔加工中產生了毛刺，那么找到一個快速而可靠的去毛刺工藝尤為重要。但是哪一種去毛刺工藝是正確的選擇呢？本文闡述了最常見的去刺孔方法以及它們的優缺點。

在汽車、飛機或流體動力等行業，制造過程不斷被優化，以盡可能高效、低成本地實現批量生產。簡化工藝步驟，降低節拍，減少重復加工，并提高質量。對生產經理來說，孔口毛刺非常頭疼，他們面臨著找到快速、經濟、可靠的去毛刺解決方案的挑戰。

適用不同應用的去毛刺工藝

選擇去毛刺方法的重要標準是毛刺在工件上的位置、所使用的材料和工件的制造公差。所需的去毛刺結果、生產工藝的兼容性、機器能力和預算也會影響去毛刺解決方案的選擇。最常見的去毛刺方法及其特點如下所示。

在熱能去毛刺（TEM）中，需要被去除的材料被化學反應引起的高溫蒸發。TEM特別適用于復雜的幾何圖形，難以觸及的孔口或有許多孔的工件。同時去除內外孔口毛刺。幾乎所有的氧化材料都可以采用TEM方法進行去毛刺，最終得到一個尖銳或略帶圓弧的孔口。反應室的尺寸限制了工件尺寸和零件數量。需注意高溫對零件材料和零件尺寸的影響。

電化學去毛刺（ECM）通過侵蝕金屬以去毛刺。它幾乎用于所有的金屬，甚至是硬化工件。由于它是一種非接觸式技術，具有非常低的熱量輸入，因此沒有工具磨損，不會形成二次毛刺，也沒有機械沖擊。最大去毛刺尺寸僅限于大約0.3毫米。工件在加工前后都必須進行徹底的清洗。

采用高壓射流去毛刺（HDW），可以同時去除幾個孔口和難以觸及的孔。水射流以高達 350-2000 bar的壓力引導到要去毛刺的工件部件上。需要對孔口進行去毛刺后的檢查，確認毛刺是否都去除，以及工件表面是否由于毛刺根部的去除限制而仍然粗糙。

當使用噴砂去毛刺時，沙丸等材料以高達 80 m/s 的速度直接噴射到孔口。孔口周邊的面也會受此過程的影響。去毛刺后的工件清潔具有挑戰性。

在用毛刷去毛刺中，用特殊的刷子可去除毛刺。由于具有各種不同的毛刷形式，故而去毛刺處理簡單，應用范圍很廣泛。刷子去毛刺的缺點是無法去除大的毛刺，硬質材料和難以觸及的孔。

機械去毛刺刀具使工件能夠直接在加工中心完成加工的所有去毛刺工作。孔的背面加工和特定形狀的曲線去毛刺也可以做到。該技術具有可重復性和高度工藝可靠性的特點。機械去毛刺方法在難以觸及的孔區域有其局限性。